23.10.2026
Fertigung
Die Megacasting-Technologie von Bühler geht mit dem neuen Volvo EX60 in Europa in Serienproduktion. Im Werk Torslanda des Automobilherstellers in Schweden fertigen zwei Bühler Carat 840 Druckgießzellen den hinteren Unterboden des Fahrzeugs als einzelnes Aluminiumbauteil und ersetzen damit rund 100 konventionell gefertigte und montierte Komponenten.
Die neue Fertigungsweise reduziert Gewicht, ein entscheidender Vorteil für Elektrofahrzeuge. Darüber hinaus trägt sie dazu bei, den Energieverbrauch zu senken und die Reichweite zu erhöhen. Mit dem EX60 wird Volvo laut Bühler zum ersten europäischen Automobilhersteller, der die Megacasting-Technologie in der Serienproduktion einsetzt.
Megacasting nutzt das Druckgussverfahren, um große Karosserieteile in einem Stück herzustellen. In der konventionellen Fertigung besteht dieselbe Struktur aus mehreren Teilen, die transportiert, gelagert, montiert und verschweißt werden müssen. Im Werk Torslanda von Volvo Cars wird der hintere Unterboden des EX60 in unmittelbarer Nähe der Fahrzeugmontagelinie gegossen. Das einteilige Design reduziert Produktions- und Logistikschritte und trägt zu geringerem Gewicht und höherer struktureller Steifigkeit bei.
Ein geringeres Gewicht ist besonders für Elektrofahrzeuge wichtig, da es den Energieverbrauch senken und die Reichweite erhöhen kann. Der EX60 basiert auf der Elektrofahrzeug-Plattform SPA3 von Volvo Cars, die die Batterie als lasttragendes Element in die Fahrzeugstruktur integriert.
"Wir sind stolz, den Volvo EX60 mit einem Megacasting-Bauteil, das mit Bühler-Technologie gefertigt wurde, auf der Straße zu sehen. Dieser Meilenstein zeigt, wie enge Zusammenarbeit und Innovation im industriellen Maßstab fortschrittliche Fertigungskonzepte in die Serienproduktion überführen können", sagt Cornel Mendler, Managing Director Die Casting bei Bühler.
8.400 Tonnen Schließkraft
Die Größenordnung des Projekts spiegelt sich in den Dimensionen der in Torslanda eingesetzten Druckgießanlagen wider. Jede Carat 840 bietet 8.400 Tonnen Schließkraft, um die Form geschlossen zu halten, während flüssiges Aluminium unter hohem Druck eingespritzt wird. Die Maschine kann innerhalb von Millisekunden mehr als 200 Kilogramm Aluminium einspritzen.
Jede Megacasting-Zelle ist 7,6 Meter hoch, nimmt rund 160 Quadratmeter Fläche ein und wiegt im voll installierten Zustand mehr als 1.000 Tonnen. Für die Lieferung der beiden Zellen nach Torslanda, 12 Kilometer von Göteborg entfernt, waren 120 Lkw-Ladungen erforderlich.
Der hintere Unterboden wird mit einer 130-Tonnen-Form mit modularen Einsätzen gefertigt. Einzelne Abschnitte können ausgetauscht werden, ohne die gesamte Form zu ersetzen, was Volvo hilft, Designänderungen schneller umzusetzen.
Um das Megacasting in die Serienproduktion zu überführen, schuf Volvo Cars die industriellen Voraussetzungen, um die Technologie im großen Maßstab zu betreiben. Das Unternehmen errichtete in Torslanda eine eigene Halle und schulte spezialisierte Teams. Die Anlage ist die erste unternehmenseigene Megacasting-Anlage des Unternehmens und markiert den ersten Einsatz des Verfahrens innerhalb seines globalen Produktionsnetzwerks.
"Der EX60 ist ein weiteres Beispiel dafür, wie sich Megacasting zu einem festen Bestandteil der Automobilfertigung entwickelt. Da Automobilhersteller nach effizienteren Wegen suchen, um Elektrofahrzeuge zu produzieren, spielen große Strukturgussteile eine zunehmend wichtige Rolle in den Fahrzeugarchitekturen der nächsten Generation", so Mendler.
Beitragsbild: Oliver Gary