Erster Guss in der neuen High-Tech-Leichtmetallgießerei

Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werkes Landshut startet in eine neue Ära. Anfang Oktober erfolgte auf einer umfangreichen Erweiterungsfläche der offizielle erste Guss eines Aluminium-Gehäuses für den hochintegrierten Elektroantrieb der fünften Generation.

In wenigen Tagen wird der innovative Fertigungsbereich die Serienproduktion aufnehmen. Damit steigt die jährliche Produktionskapazität für die Schlüsselgusskomponente des BMW Group E-Antriebssystems auf bis zu 800.000 Einheiten jährlich. „Das ist ein Meilenstein für die Landshuter Leichtmetallgießerei und das Werk Landshut“, sagte Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski.

Mehr als 200 Millionen Euro investiert die BMW Group in den Ausbau der Landshuter Leichtmetallgießerei. Im Fokus steht die Kapazitätserweiterung für die Produktion des Zentralgehäuses für die hochintegrierte elektrische Antriebs-Topologie. Die hinsichtlich ihrer Kontur und Funktionsintegration hoch komplexe Gusskomponente vereint die Kombination aus E-Motor, Getriebe und Inverter.

In der neuen Leichtmetallgießerei kommt das so genannte Injector Casting Verfahren zum Einsatz. Die innovative Gießtechnologie wurde von Prozess- und Verfahrensspezialisten der Landshuter Leichtmetallgießerei konzipiert, patentiert und zur hoch industrialisierten Serienfertigung entwickelt. Die hohen Qualitätsanforderungen und die komplexe Geometrie des Zentralgehäuses erforderten eine neue Gießtechnologie, welche die Vorteile unterschiedlichster Gießverfahren vereint. Das Injector Casting garantiert ein deutlich feineres Gefüge und dadurch verbesserte mechanische Eigenschaften des Gussteils. Zudem ermöglicht es eine reduzierte Taktzeit und im Zuge dessen eine deutliche Reduktion des Energieverbrauchs sowie geringere CO2-Emissionen aufgrund einer geringeren Gießtemperatur. Das Verfahren zeichnet sich zudem durch einen verringerten Ressourcenverbrauch aus, indem weniger Kreislaufmaterial erforderlich wird. Denn durch die Füllung mit dem Injektor wird kein zusätzliches Anguss-System benötigt. Damit spart das Verfahren bis zu 40 Prozent Schmelze ein.

Auch in den neuen Anlagen werden – wie in allen Bereichen der Landshuter Leichtmetallgießerei – ausschließlich Kerne aus anorganischem Bindersysteme verwendet, die emissionsfrei und umweltfreundlich sind. Auch hierbei handelt es sich um eine in Landshut entwickelte Innovation.

Mitte November erhält die Landshuter Leichtmetallgießerei für die Innovation des Injector Casting den renommierten Automotive Lean Production Award in der Kategorie „Component Supplier“. Preisträger dieser Auszeichnung zählen zur absoluten „Champions League“ im Automotive Bereich.

Mit der Erweiterung der Landshuter Leichtmetallgießerei stärkt der Standort seine Bedeutung für eine erfolgreiche Transformation der BMW Group hin zur E-Mobilität. Künftig liefert Landshut für sämtliche Motor-Getriebe-Varianten für vollelektrische Fahrzeuge der fünften Generation die Gehäuse, bis zu 800.000 Stück pro Jahr. Sie kommen aktuell unter anderem in den vollelektrischen Modellen BMW i4, BMW i5 und BMW i7 sowie BMW iX und BMW iX1 zum Einsatz. Ab 2025 versorgt das Werk Landshut auch die kommende Generation der vollelektrischen Fahrzeuge, die Neue Klasse. Die Fertigung der E-Antriebs-Kombination erfolgt im Kompetenzzentrum für E-Komponenten am Standort Dingolfing.